Überwachung von Doppelsiebeindickern in der Papierindustrie
Anlagen wie Doppelsiebeindicker bedeuten aufgrund ihrer Komplexität eine ganz eigene Herausforderung für die Instandhaltung. Die Anzahl der langsamdrehenden Wälzlager beträgt mit Antriebs-, Press-, Zug-, Regulierwalzen und weiteren Komponenten schnell einmal 32 Stück. In Anbetracht dessen, dass die Verfügbarkeit der ganzen Anlage von der Funktionsfähigkeit jedes einzelnen Wälzlagers abhängt, ist eine einfache und günstige Überwachung gefragt.
Die gängige Vorgehensweise für ein Condition Monitoring der Wälzlager ist, in gewissen Abständen Vibrationsdaten (Schwingungsmessung) zu erheben. Diese Daten werden dann laufend durch Experten auf Basis konventioneller Methoden wie der Suche nach Fehlerfrequenzen (z. B. Außen- und Innenringfrequenzen usw.) analysiert. Aufgrund der hohen Anzahl an Lagern ist die manuelle Analyse durch Experten sehr aufwändig, zeit- und kostenintensiv. Darüber hinaus erweist sich die Herangehensweise als nicht optimal, da es trotz Schwingungsmessung zu ungeplanten Ausfällen gekommen ist. Schwingungsmessung ist für die Überwachung von langsamdrehenden Lagern nur sehr bedingt geeignet, da die Vibrationen durch den Lagerschaden sehr gering sind und oft von betriebsbedingten Vibrationen überlagert und somit nicht detektiert werden. Die Vorhersagequalität ist ungenügend, da Wälzlager teilweise bereits eine Woche nach der letzten Messung blockierten.
Vorteile des Senzoro-Systems gegenüber Schwingungsmessung
Mit dem intelligenten mobilen Ultraschall Condition Monitoring System von Senzoro kann eine deutlich günstigere und zuverlässigere Überwachung der Wälzlager realisiert werden. Der Messvorgang mit Ultraschallsensoren ist sehr einfach und kann nach fünfminütiger Einweisung auch ohne Fachpersonal durchgeführt werden. Die Messzeiten sind kürzer und die Datenanalyse erfolgt auf Basis künstlicher Intelligenz rasch und automatisch. In dem Fallbeispiel bedeutet das, dass die Dauer der Messung für 32 Lager inklusive Auswertung und Berichterstellung von 8 Stunden auf 1,6 Stunden gesenkt werden kann (siehe Grafik).
Es kann somit ein deutlicher Produktivitätsgewinn verzeichnet werden. Nicht zuletzt erhält die Analyse eine höhere Qualität, da mit dem Ultraschall Condition Monitoring System beispielsweise auch die Restlebensdauer von Wälzlagern berechnet werden kann.
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